一汽大众 迈腾

    众所周知，没有性能可靠的零部件就无法制造出质量过硬的产品。每个成功车企的背后，都有一大批核心供应商，如果没有大批优质的零部件做支撑，想制造一辆好车几乎是天方夜谭。伴随着一汽-大众在西南、华南的发展，其供应商也相应地在成都、佛山等地建厂。近日，记者走访了一汽-大众的核心供应商——华翔集团和富晟集团，了解到产品热销背后是一汽-大众与供应商之间那种合作共赢、培育扶持的合作伙伴关系。

质量能力提升工作  开花结果

        质量改善是无止境的，质量永远是一汽-大众的主题，也是一汽-大众的核心，没有好的质量其他都是空谈。2014年，一汽-大众针对供应商启动了“质量能力提升工作”。同年7月份，一汽-大众与华翔签定了质量能力提升双向承诺书。在接下来的一年多时间里，一汽-大众外保部为帮助华翔集团全面提升质量，多次来华翔各工厂现场指导工作，每月定期派人进行辅导；除了有针对性地开展为期一周的质量能力提升专项培训工作外，还手把手培训华翔管理团队如何运用质量工具、如何开展质量QC活动。华翔负责人深有感触地说“遇到一些产品关键质量问题时，一汽-大众会派来专家和质量工程师帮助解决。通过上述一系列提升活动，内外部质量损失成本从2013年的3%，下降至0.8%；内部产品质量一次交验合格率从2013年的97%，提升至99.7%；直接人工成本从2013年的5%，下降至2.8%；生产效率自2014以来提升了27%；AUDIT扣分0.7 分，Okm索赔为零，重大客户抱怨停台事故为零，客户满意达90%以上等，各项质量绩效指标均已达成当初与一汽-大众签订的承诺指标。”

        据介绍，成都华众（华翔的下属公司）刚开始供货时紧张、困难，2012年、2013年还处在亏本阶段。产能保证起来都非常困难，为什么？因为产品质量不好，靠重复的生产，甚至要通过大量的报废来改善供货，但是经过质量能力提升以后，现在不但能够按质按量保证一汽-大众的配套要求，现在通过质量提升、产能提升以后有富余了，今年还富余了百分之十几的产能。也因此2014年成都华众评为一汽-大众“质量改进奖”；2014年被评为一汽-大众“A级供应商”；2014年质量经济效益增长80万元；2015年质量经济效益增长120万元。“成绩的取得得益于一汽-大众质量能力提升活动。”成都华众负责人这样告诉记者。“质量是企业的生命”，这一信条已成为一汽-大众成立20多年最突出的标识和企业DNA，也为一汽-大众带来了良好的业绩和品牌形象。作为一汽-大众核心供应商，也都秉承一汽-大众“高标准、严要求”的质量要求，不断提高集团质量管理保证能力，跟随一汽-大众，同步发展、同步增长。

        鼓励供应商加大技改投入实现全自动化生产

        华众作为华翔集团的重要组成部分，根据一汽-大众供应商质量模块要求，先后投入1850万元，大力改造软、硬件基础设施、设备，朝着实现标准化、信息化、自动化、无人化生产模式的转变，使质量管理水平实现了稳步上升，至今质量经济效益己增长了800万元。华众成都工厂投入了10万元，改造了装备流水线，以前现场都是很简易的流水线，不规范，操作也达不到一汽-大众的要求，产品容易划伤，流水线改造以后，产品合格率由原来的98%提升到了99.7%，仅这一项减少损失37万元。

        采访中华翔电子负责人给记者算了这样一笔账：原来一台设备要三、四个人现在用一个机械手就代替了。人工成本在增长，但机器人的装备随着各国竞争的加剧还在下降，五年前机器人要卖100万，现在一台机器人25万，所以自动化的投入是非常值得的，效率提高了30%，质量稳定性又得到攀升。“我们跟随一汽-大众的脚步，自动化也是从成都再到佛山、佛山再到成都，我们一个工厂搞一个试点，那边搞成了就拿过来，这边搞成了就拿过去推广。”

        中国制造业强调升级，尽快与国际4.0接轨。这几年一汽-大众供应商自动化是越来越高了，在富晟集团下属公司李尔座椅采访时，其中一个工厂几乎就是无人车间，一个车间多台装备，基本上就是两个人定期巡视，所有的东西都是自动的。“一汽-大众新建的工厂自动化程度越来越高，作为供应商也要跟上，下一步是对自动化的升级和智能化，需要一步一步地去做。”李尔座椅负责人清晰谈着未来的目标。

        据一汽-大众外保部部长张宝林介绍：2012年有一个非常差的供应商，按照要求应该退出一汽-大众的供货体系。但是国内当时还找不到更好的替代他，后来我们就跟他谈让他提升、自动化投入。开始也不愿意，后来这家供应商还想拿项目，就按一汽-大众的要求从器具到设备进行自动化改造，第一年投了一千多万。原来这家供应商每年零公里损失很高，自动化改善之后，零公里故障马上降下来了，当年他就拿回来了七八百万。而且内部的费用降了很多，总的效益提升了，尝到甜头之后这家供应商第二年又追加三千万，进行自动化改造。

强化核心供应商管理与培训  实现共赢

        一汽-大众一直将供应商视为企业战略发展的一部分。根据供应商类型制定帮扶、培训计划，定期派技术工程师、质量工程师到供应商厂家进行帮扶，帮助供应商分析问题，解决问题；对一些采用新材料、新工艺进行先行试验的，派质量工程师进驻厂家，有针对地帮助解决难题；对供应商提供产品的质量问题，及时通知、提出整改要求，帮助供应商确立改进方向。事实上，一汽-大众成立20多年以来，一直在采用国内先进的供应商管理技术、产品技术，追求高品质生产的理念一直被贯穿在产品研发、生产、采购的整个产业链之中。为保证供应商批量供货的质量，一方面不断完善零部件产品质量检验流程，提升质量保证能力；另一方面对供应商相关人员进行质量培训，让他们充分了解一汽-大众产品的质量要求、质量理念，不断提高产品竞争力。

        随着一汽-大众的异地建厂，供应商数量每年也以40—50家的速度在增长，A级供应商比例是55%。尤其建了成都工厂、佛山工厂以后，供应商数量变化非常大，现在有19个集团化供应商（集团化供应商，就是指跟着一汽-大众一起发展，在成都基地、佛山基地也建多个生产配套厂，这样的供应商一汽-大众称为集团化供应商）。这19个集团化供应商有139个厂为一汽-大众供货，占整个供应商总数的21%。通过培训引领供应商整个团队提升，成都华众以前是C级，通过三年的努力，达到了A级。一个C级厂到B级，然后从B+到A级，通常情况下要四五年的时间，但是对于华众来说确实有特殊背景——属于集团化供应商，需要一汽-大众重点促进提升的供应商。“我们投入了很多精力，比如派评审员到现场帮助华众改进，一年派了三次、四次。一汽-大众有很严格的标准，想通过A级的实属不易，为了达到质量标准，双方都付出很多努力。一年一个台阶，把华众打造成一个样板工厂。”外保部黄龙经理介绍说，“2015年一汽-大众在供应商培与训上的费用是二百四十多万，这还只是场地费和材料费，每年为给供应商培训四千多人次，2016年还要加大投入”。

        目前一汽-大众向供应商开展的培训共有39门课。这些课程来自质保部的专家和主管以及非常有经验的员工的总结，分为必修课和选修课。必修课，要求所有供应商都要接受的培训；选修课，像测量、材料等专业的培训，供应商可以依据自己的喜好进行选择。尤其是今年，一汽-大众在体系这方面做的小班培训，每班不超过15人，全部以案例讲解的形式，受到供应商的欢迎，在培训会上，可以把自己遇到的问题来跟大家分享，寻求解决方案，培训起到事半功倍的效果。

        在探索中不难发现，核心供应商是助力企业发展的重要伙伴。为了保证整个供应链质量提升，优化成本，一汽-大众对供应商管理形成了一套完整的竞争淘汰机制。富晟集团是除了华翔集团外，第二个与一汽-大众签约做三年质量提升计划的。富晟集团向记者介绍说“从去年10月份到现在，有1200多人参加了质量的培训。同时，一汽-大众质保部提供了18期小班的一对一的培训，使我们整个团队的素质和能力有了很大的提升。包括取得A级供应商的称号。明年10月份还要进行复审，假设复审时没有合格就从A降到B，B级分B+和B-，B+是可以拿新项目的，B-则不行，要是连续C级，就有可能被淘汰出供应商队伍。”

        通过采访可以看出，一汽-大众与其供应商并非简单的“你卖零件、我买零件”的关系，而是共生、共赢的合作伙伴。“质量管理之所以取得成功，缘于我们成功的供应商体系管理。作为一家主机厂，除主要部件自制外，其他的零部件全部外购，所以，供应商体系的管理对一汽-大众打造高品质至关重要。”通过扶持、引导、合作，建立全生命周期的供应商管理体系，打造核心供应商，构筑高效供应链，实现“零缺陷”的质量目标，最终实现双方共赢，这也是一汽-大众这几年飞速发展的关键。